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Erfolgreicher Projektabschluss

der weltweit größten Gesenkschmiedepresse in Unterflurbauweise

Nach über 3500 Stunden wurden die Arbeiten von SCHAAF an der weltgrößten Gesenkschmiedepresse in Unterflurbauweise erfolgreich beendet. Die 60.000-TONNEN-Presse ist die größte private Investition in die Metallschmiede für die Luft- und Raumfahrt.

Rückblick

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Teilabschnitt eins

Im August 2015 erhielt SCHAAF den Zuschlag für das Engineering und die Lieferung von über 440 hydraulischen (Hydraulikmuttern, Schraubenspannvorrichtungen) und mechanischen Einzelspannsystemen (MSN) in den Abmessungen von M30 bis S1000 für eine der weltweit größten Gesenkschmiedepressen in Unterflurbauweise. Zum Lieferumfang gehörten außerdem über 140 kundenspezifisch ausgelegte ExpaTen-Bolzen in Größen von Ø180 bis Ø400 und bis zu 8500 mm Gesamtlänge, sowie speziell für die Montage zugeschnittenes Montageequipment und Pumpen. Geliefert wurden die Komponenten im Laufe des letzten Jahres.

Die Montage der Komponenten erfolgte nun vor Ort in USA unter Supervision von SCHAAF. Der erste Bauabschnitt wurde in den vergangenen 10 Wochen unter Begleitung von SCHAAF erfolgreich absolviert. Dazu wurden die Großbauteile zunächst perfekt zueinander ausgerichtet und anschließend mittels SCHAAF Verbindungstechnik endgültig fixiert. Bei Einzel-Stückgewichten von bis zu 300 Tonnen und Einbautoleranzen von Zehntel Millimetern eine wahre Herausforderung die aber Dank eines starken Teams vor Ort gut gemeistert wurde.

Die nachfolgenden Bauabschnitte werden nun im Anschluss ebenfalls unter Aufsicht von SCHAAF durchgeführt und der korrekte Einbau der Teile überwacht. SCHAAF Service-Personal wird hierzu während der nächsten Monate bis zum Abschluss der mechanischen Montage ständig vor Ort präsent sein und sicherstellen, dass alle Arbeitsschritte korrekt und nach Plan ausgeführt wurden.

Teilabschnitt zwei

Die Fortführung der Montage einer der weltweit größten Gesenkschmiedepresse in Unterflurbauweise konnte mit dem Absetzen des 7-segmentigen Mittelteils, dessen Gesamtgewicht ca. 2.500 Tonnen beträgt, erfolgreich beendet werden. Dabei wurden die Segmente des Fundamentholmes mittels ca. 80 Stück Schaaf Verbindungselementeformschlüssig verbunden.

Teilabschnitt drei und Fertigmontage

Im Anschluss wurde das obere Querhaupt zunächst vollständig montiert: Wie im ersten Bauabschnitt wurden zunächst die jeweils bis zu 300 Tonnen schweren Gusskomponenten mit ExpaTen auf <0,1 mm positioniert und dann mittels 8,5 m langer ExpaTen Bolzen mit Ø400 mm sowie Querankern M490 / M400 und M355 form- und reibschlüssig vorgespannt.

Nun konnte auch diese Baugruppe mit ca. 1.500 Tonnen Gewicht in einem Hub auf die bereits installierten Teile gehoben werden. Um der Presse die volle Funktionsfähigkeit zu geben, mussten jetzt noch die 4 imposanten Hauptzuganker vorgespannt werden: Mit einer Länge von 26 m, einer Gewindegröße von S1000x32 und einem Gewicht von ca. 115 Tonnen je Stück war hierfür eine Vorspannkraft von 150.000 kN aufzubringen, die alles bisher da gewesene in den Schatten stellt: Die Kraft entspricht pro Schraube dem Gewicht von ca. 25 Airbus A380 oder fast 400 voll beladenen Sattelschleppern!

Erzeugt wurde diese mittels 2 hydraulischer Spannvorrichtungen mit einem Eigengewicht von je 36 Tonnen. Durch mehrmaliges Umsetzen wurde die Vorspannkraft schrittweise auf den Endwert von 15.000 Tonnen gesteigert. Mittels integrierter Gewichtskompensationseinrichtung konnten dann die 10 Tonnen schweren Muttern durch 2 Personen beigedreht und angelegt werden. Das SCHAAF-Service Montageteam hatte unter größtem Einsatz auf diesen Höhepunkt hingearbeitet und mit dieser letzten Aktion die mechanischen Arbeiten an der Schmiedepresse erfolgreich abgeschlossen.

Fazit: Das SCHAAF Equipment mit mehr als 360 Tonnen Gewicht wurde erfolgreich genutzt, um sämtliche Arbeiten an der Schmiedepresse termingerecht und ohne Verzögerungen zu verbauen. Nur durch enge Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber und allen an der Montage beteiligten Fachfirmen konnte von der Konstruktionsphase über die Fertigung bis zur finalen Montage vor Ort alle Arbeiten planmäßig ausgeführt werden. Somit hat SCHAAF wieder einmal seinen Beitrag geleistet, Maschinenbau mit innovativer Technik neu zu gestalten und neue Wege und Denkweisen zu realisieren.

SCHAAF ist stolz darauf seine Mission und Vision hiermit wieder einmal erfüllt zu haben und einen unverzichtbaren Beitrag an diesem Megaprojekt geleistet zu haben.

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